联海关于防止粘连的分析

联海认为必须弄清产生粘连的原因，才能有效地防止粘连，保证生产的正常进行。

粘连其实就是切割缝隙没能阻隔缝隙两边的坯体，在蒸压养护过程中，由于水热合成反应时，水化产物通过缝隙中的物料碎末，向对面延伸结晶，从而使本已分割开的坯体重又连接在一起。粘连的要素就是水分、缝隙中残余物料所占空间的比例、水分中SiO2和CaO的溶解量等。也就是说，粘连与坯体中的水分、切割缝的宽度以及配料有关，实践表明，粘连与切割时坯体的强度、配合比、水料比、浇注温度、静停时间、蒸压养护制度密切相关，只要解决好以上关系，完全能解决制品的粘连问题。

切割时坯体的强度，既反映了切割时坯体的水分含量，又保证了切割缝隙的宽度，坯体强度高，水分含量少，切割后缝隙中的残末强度也相对较高，能保证已有切割缝隙的宽度，已大量失水的物料碎末阻止了缝隙两边坯体在反应时向对面延伸结晶；反之，则水分含量多，残末强度也相对较低，坯体通过自重缩小了已有的切割缝隙，并能顺利向对面延伸结晶；因此，切割时坯体的强度高，粘连的可能小，强度低则易产生粘连。

配合比对粘连的影响，主要表现为胶结料和废料浆过多。当胶结料过多时，一方面未参加反应的胶结料通过切割缝隙中残留的物料碎末，经过自身的水化反应，形成具有一定强度的粘结层，将缝隙两边的坯体粘结起来；另一方面，过多的胶结料(特别是石灰)，降低了坯体的透气性，延长了蒸汽在坯体表面的滞留时间，导致在坯体表面产生过多的冷凝水，提供了坯体通过缝隙残末延伸结晶的条件，使坯体产生粘连；过多的废料浆，其影响与过多的胶结料相似，也会使坯体产生粘连。需要特别说明的是，石灰质量好，粘连的可能少，这与石灰的用量，以及它的发热量有关。

水料比对粘连的影响，表现为水料比大，坯体的水分较多，相同时间内坯体的强度就低，当然容易导致坯体粘连；即使延长静停时间，在相同的原材料和配合比条件下，坯体总的热量不变，水分蒸发量不变，坯体中的水分相对较多，还是容易产生粘连。

浇注温度对粘连的影响，表现为坯体温度高低对坯体中水分蒸发的影响和坯体强度发展的影响。浇注温度高，坯体温度发展快，坯体强度增长相应加快，坯体中水分蒸发量加大，粘连不易发生；反之，则容易发生粘连。

静停时间对粘连的影响，应该是静停时间长，坯体强度高，不易产生粘连。但我们总是以坯体的切割的强度条件来确定静停时间，也就是说，强度一定，而静停时间有长有短。因此，实际上，静停时间长短反应了原材料性能、配合比以及浇注温度等工艺参数的变化，静停时间长，坯体强度增长和温度上升慢，水分蒸发少，坯体容易发生粘连；反之，则不易发生粘连。

蒸压养护制度对粘连的影响，主要为抽真空的影响，真空度高(-0.06MPa)，坯体切割后的缝隙容易缩小，从而容易导致坯体粘连，这一现象尤以坯体强度较低时更为明显。当然，真空度过低又失去了抽真空的意义，一般来说，真空度以-0.04MPa~-0.05MPa为宜。

坯体的粘连，是生产过程中诸多因素共同影响的结果，我们在调整过程中不能说仅通过个别因素的调整，就能解决粘连现象，但是，诸多因素的影响，终还是表现为几个特征值(或特征现象)，比如静停时间若超过2.5h，切割强度低于0.3MPa时，容易发生粘连现象，以上提到的仅是比较典型的影响因素，加气混凝土生产是一个复杂的过程，影响粘连的因素也因原材料、生产条件、生产工艺而变化。另外，除了以上工艺因素外，对有些机械因素的调整，严格要求设备操作，也能有效地避免粘连，如采用较粗的切割钢丝或在切割钢丝上间断地缠绕一段细钢丝，可以有效提高缝隙宽度；在每模完成切割后，都要用油刷清理切割钢丝，无疑这是提高切割面平整度的基本措施，也为避免粘连起到了积极的作用。